1. Приём и сортировка
Принимаем только проверенные типы пластика: ABS, PLA, PETG, нейлон. Сырьё сортируется по полимерам, из него удаляются металл, этикетки и посторонние включения. Крупные детали проходят предварительное дробление.
2. Мойка и сушка
Грязь и влага — враги качественного филамента. Пластик моется в горячей воде с биоразлагаемыми составами, затем проходит центрифугирование и длительную сушку при контролируемой температуре. Остаточная влажность — менее 0,05%.
3. Измельчение
Чистый пластик поступает в роторно-ножевой шредер, где превращается в однородную крошку (флекс) размером 3–8 мм. Это обеспечивает равномерное плавление на следующем этапе. В процессе материал продувается воздухом для удаления пыли.
4. Экструзия — ключевой этап крошка подаётся в экструдер, где происходит:
Многоступенчатый нагрев до 160–270 °C (в зависимости от типа пластика) — исключает термическую деградацию.
Дегазация — удаление остаточных газов и паров под вакуумом, чтобы в нити не было пузырьков.
Фильтрация — задержание частиц до 20 микрон.
Формирование профиля — расплав продавливается через фильеру с допуском ±0,02 мм, задающую идеальное сечение нити.
5. Калибровка и охлаждение
Нить проходит через калибрующее устройство и многоступенчатые ванны охлаждения, где застывает, фиксируя форму. Лазерный микрометр сканирует диаметр в реальном времени и автоматически корректирует параметры при малейшем отклонении.
6. Контроль геометрии и длины
На выходе нить проверяется вторично:
Диаметр — погрешность не более 0,03 мм.
Овальность — сечение контролируется под разными углами, нить должна быть идеально круглой.
Длина — программируемый счётчик отмеряет требуемый метраж (от 300 м до 1 км на катушку).
7. Намотка и упаковка
Готовая нить очищается от статического электричества, наматывается на бобины с равномерным натяжением (без перекрутов и ослаблений) и упаковывается в вакуумный пакет с силикагелем для защиты от влаги.
